ŠKODA AUTO ABRE UN NUEVO CENTRO EN MLADÁ BOLESLAV PARA CONSTRUIR VEHÍCULOS DE PRUEBA Y PROTOTIPOS
ŠKODA AUTO ABRE UN NUEVO CENTRO EN MLADA BOLESLAV PARA CONSTRUIR VEHICULOS DE PRUEBA Y PROTOTIPOS

› A partir de ahora, los vehículos de prueba y prototipos podrán construirse bajo el mismo techo en el nuevo centro de fabricación del departamento de Desarrollo Técnico de ŠKODA AUTO
› Diseño inteligente del espacio, realidad virtual y estaciones robotizadas para una mayor eficiencia y unos procesos más ágiles

Mladá Boleslav, 18 de enero 2021 – El departamento de Desarrollo Técnico de ŠKODA AUTO ha abierto un centro para la construcción de vehículos de prueba y prototipos en su planta de Mladá Boleslav. La nueva instalación implica que, a partir de ahora, estos vehículos especiales podrán construirse bajo el mismo techo. El fabricante utiliza tecnologías de vanguardia, como estaciones robotizadas y soluciones de realidad virtual, a lo largo de todo el proceso.

Johannes Neft, el nuevo Responsable de Desarrollo Técnico del Comité Ejecutivo de ŠKODA AUTO desde el 1 de enero, dijo: “El empleo de coches de prueba nos permite sacar conclusiones de numerosos parámetros técnicos en una fase temprana del desarrollo, así como hacer los ajustes necesarios mucho tiempo antes de que empiece la producción en serie de un nuevo modelo. Ahora, damos el siguiente paso. En el futuro, construiremos 300 vehículos de prueba y 120 prototipos al año con la máxima eficiencia y bajo un solo techo en nuestra nueva instalación de última tecnología de la planta de Mladá Boleslav. Allí hemos creado las condiciones ideales para desarrollar vehículos al más alto nivel, y ello dará forma al futuro de nuestra marca”.

Para monitorizar no solo los componentes individuales, sino también el vehículo en su conjunto, las pruebas clásicas siguen siendo esenciales, a pesar de que las simulaciones y modelos digitales cobran una importancia cada vez mayor en la fase de prueba. Debido a la arquitectura electrónica cada vez más compleja y poderosa de los vehículos modernos, el foco se pone principalmente en las pruebas funcionales de los sistemas eléctricos, la electrónica y los sistemas de asistencia, así como en la comunicación entre ordenadores de a bordo. ŠKODA ha producido algunos de los vehículos de prueba del SUV totalmente eléctrico ENYAQ iV en la nueva instalación.

David Vaněk, Director de Fabricación de Modelos y Prototipos, añadió: “Nuestra nueva instalación tiene tres pisos y acoge el almacén de componentes, el taller de carrocería, el taller de pintura y el ensamblaje final, todos ellos diseñados con la menor huella posible para garantizar distancias cortas. Al mismo tiempo, el alto grado de automatización de la instalación permite procesos más ágiles y un incremento sustancial de la capacidad de producción de vehículos de prueba y prototipos. Además, el edificio utiliza tecnologías de realidad virtual de vanguardia, así como 168 puestos de trabajo en oficinas abiertas y 13 salas de reuniones. Gran parte del complejo – 14.000 m² – se utiliza para la construcción de vehículos”.

El primer piso acomoda el almacén de componentes, incluyendo un patio cubierto para descargar los camiones. Las carrocerías se fabrican en el segundo piso, mientras que el tercer piso contiene la zona de ensamblaje final y el taller de pintura. El complejo dispone de una ascensor de carga para transportar material entre los distintos pisos.

Gracias a las dos estaciones robotizadas, la proporción de automatización en el taller de carrocerías ha pasado del 15 al 45%. Esto duplica la capacidad hasta diez carrocerías por semana – y, al mismo tiempo, requiere un 20% menos de espacio. Además, también pueden fabricarse diseños que reducen el peso, dado que ŠKODA AUTO ha diseñado su taller de carrocería para incluir un centro de innovación para probar técnicas de unión, como el remachado, la fijación mediante tornillos FDS (Flow Drill Screw, en sus siglas en inglés), la soldadura con láser y la construcción compuesta.

Las tecnologías de realidad virtual permiten preconfigurar y customizar los puestos de trabajo, y se emplean sistemas informáticos de última tecnología en la parte logística. El control de calidad se integrará en el proceso de producción y correrá en paralelo a las etapas de fabricación correspondientes. Por este mismo motivo, la nueva instalación también incluye una “rolling road” que alcanza velocidades de hasta 300 km/h.

La nueva instalación de producción de modelos y prototipos también está muy avanzada desde el punto de vista medioambiental. Las cortas distancias ahorran cerca de 1.800 litros de carburante al año, permitiendo reducir las emisiones de CO2 en más o menos cinco toneladas. El almacenamiento que está siendo incorporado a la fabricación de vehículos resulta en ahorros adicionales, reduciendo los costes logísticos en más de 150.000 euros anuales. 
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