ŠKODA AUTO alcanza las 100.000 baterías de alta tensión producidas en su planta principal de Mladá Boleslav en tan solo 15 meses tras el inicio de la producción
Las inversiones realizadas para la fabricación de baterías de alta tensión suman 25,3 millones de euros
Las baterías producidas en Mladá Boleslav también se usan en modelos de las marcas del Grupo AUDI, SEAT y Volkswagen
9 de febrero de 2021 " Hoy, ŠKODA AUTO ha fabricado su batería de alto voltaje número 100.000. Para crear las condiciones de producción necesarias en la sede de la compañía en Mladá Boleslav, el fabricante checo invirtió cerca de 25,3 millones de euros en 2019. Un área que cubre prácticamente 2.000 m² se usa ahora para producir baterías de tracción de alta tensión para los modelos híbridos enchufables de la compañía, así como baterías para los híbridos enchufables de las marcas del Grupo AUDI, SEAT y Volkswagen. La planta cuenta también con los mayores estándares posibles de seguridad y calidad.
Christian Bleiel, Director de Producción de Componentes en ŠKODA AUTO, dijo: «Hemos alcanzado las 100.000 baterías de tracción de alta tensión producidas. Este éxito es un gran testimonio del alto nivel de experiencia en ingeniería de nuestro equipo, así como la importancia de nuestra producción de componentes en el conjunto del Grupo: nuestras baterías no se emplean solamente en el ŠKODA SUPERB iV y el OCTAVIA iV, sino que también se montan en los híbridos enchufables de las marcas AUDI, SEAT y Volkswagen. Actualmente, fabricamos cerca de 800 baterías al día».
La producción de baterías de tracción de alto voltaje en la planta del fabricante checo en Mladá Boleslav empezó en septiembre de 2019, y desde entonces se ha ido ampliando gradualmente. La fabricación de una batería requiere dos horas, durante las cuales pasa por 66 estaciones de trabajo distintas. Cada 88 segundos, una batería para los modelos MQB con propulsor híbrido enchufable sale de la línea de producción de la sede central de la compañía.
Cada turno, 58 empleados trabajan en un área de unos 2.000 m²; los componentes especialmente pesados o voluminosos son manipulados por un total de 13 robots. Están diseñados para pesos de entre 210 y 500 kg, e incorporan los módulos de batería a la línea de producción, o cargan los sistemas de batería acabados en pallets.
En la línea de producción, los módulos de las mitades izquierda y derecha del paquete de baterías se procesan por separado. Reciben un filme especial conductor de calor, que disipa el calor y ayuda a refrigerar el sistema de baterías una vez completado. Además, se añade un refrigerante líquido entre los dos módulos antes de unirlos en una sólida carcasa de aluminio. Luego, se prepara todo lo necesario para que la batería pueda montarse en el vehículo. Aparte de la electrónica, el paquete de baterías también recibe todos los haces, sellados y fijaciones de cables necesarias.
Antes de ser instaladas, las baterías se someten a pruebas exhaustivas. Estas incluyen comprobar circuito de refrigeración y la ausencia de fugas. Para garantizar que el proceso funcione como es debido, se introduce una serie de baterías de prueba a intervalos regulares. Una vez llevada a cabo la prueba de fugas, se evalúan las funciones eléctricas en un total de 13 bancos de prueba. Esto incluye, por ejemplo, la interacción entre los componentes de alta y baja tensión, así como la prueba de aislamiento eléctrico. Finalmente, cada sistema de batería es cargado hasta una porción de su capacidad máxima.
Más de 16.000 miembros del personal ya han completado programas de formación, que están diseñados para empleados y estudiantes, así como para empleados de los proveedores del fabricante, para prepararlos para la movilidad eléctrica. Solo a lo largo de los dos próximos años, ŠKODA AUTO invertirá 45 millones de euros en la formación y desarrollo profesional de su plantilla. En términos de productos, el fabricante está electrificando gradualmente el conjunto de su gama de modelos, e invertirá 1.300 millones de euros en vehículos total o parcialmente electrificados, así como en la producción de baterías, hasta 2025.
